Quality by Design blog

Curso de entrenamiento en resolución de problemas en la fabricación de medicamentos y principios activos.

Descargar curso SSGB_dTC

Próximamente en abierto en Barcelona. Personas interesadas contactar para concretar calendario y horarios. 

Características del curso

• Contenidos adaptados a un programa estándar Six Sigma Green Belt.

• Casos prácticos y resolución de problemas basados en situaciones reales de las plantas de fabricación químico-farmacéutica.

• Capacitación en el uso de software estadístico y de diseño de experimentos.

• Profesorado con experiencia contrastada en el sector farmacéutico y nivel Six Sigma Black Belt.

• Curso “in company” para grupos reducidos.

• Elaboración de un Plan de proyecto personalizado durante el curso.

Dentro de las metodologías de mejora en los procesos industriales SIX SIGMA se caracteriza por:

• Explotación de datos. Mide el desempeño de los procesos y utiliza la información existente para identificar causa-raiz de problemas y proponer mejoras.
• Retorno de la inversión. Todo proyecto 6S empieza con una estimación del ROI. Las mejoras se autofinancian con los ahorros previstos.
• Beneficios en calidad y en productividad. La reducción de costes de no-calidad que consiguen los proyectos SS conducen a una situación win-win.

Este curso se dirige a :

• Personal técnico de empresas con programas Six Sigma implantados que deban ser formados para incorporarse a los mismos.
• Personal técnico de empresas sin programas Six Sigma implantados que quieran adquirir metodología y herramientas de resolución de problemas en la fabricación y la calidad farmacéutica.
• El perfil habitual es de técnicos/responsables de desarrollo/soporte a fabricación, producción, QC/QA e ingeniería.

Para ampliar la información contactar a info@dtc.es

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La nueva Guía FDA de PV está vigente desde ya hace un año y ya tenemos publicaciones sobre como se está llevando a cabo su aplicación práctica.

Uno de los ejemplos se puede encontrar en el artículo: “Using operational excellence to meet the new process validation guidance” publicado en el número de septiembre/octubre 2011 en Pharmaceutical Engineering (los socios de ISPE pueden acceder desde la página web ).

El articulo relata la experiencia de un fabricante aplicando las tres fases de la validación a un nuevo producto y como las herramientas combinadas de Lean-Six Sigma se fueron adaptando como un guante a las nuevas necesidades.

La nueva validación de procesos no se basa en una toma de muestras un poco más completa sobre tres lotes fabricados uno detrás de otro y en el cumplimiento de especificaciones como hasta ahora. El planteamiento es radicalmente distinto y su objetivo es el “process understanding” desde el desarrollo hasta la fabricación comercial.

Este nuevo planteamiento implica un trabajo en equipos mixtos desarrollo-producción ya desde la fase de definición del producto y del proceso, escalado y transferencia. Todas las pruebas efectuadas se condensan en informes que son documentación de soporte para el registro y parte de la validación: Stage 1 Process Design.En esta fase se trata de identificar los KPIVs (Key Performance Input Variables) con impacto en las KPOVs (Key Performance Output Variables).  Esta nomenclatura es Six Sigma pero se corresponde exactamente con los CPPs y CQAs de QbD. El objetivo en esta fase no es otro que identificar primero el espacio de conocimiento y luego el espacio de diseño.

La siguiente etapa Stage 2 Process Qualification es la que podría asemejarse más a la PV tradicional y consiste en verificar el espacio de diseño a escala comercial y definir el espacio de control (operativo) y la estrategia de control (controles en proceso y finales) que nos sirvan para monitorizar las prestaciones del proceso, que es la Stage 3 o Continued Process Verification. 

Este ejercicio de validación se ha hecho integramente utilizando metodología Six Sigma sobre todo, por su capacidad para afrontar los problemas desde un punto de vista estadístico objetivo, y alguna parte de Lean aplicado sobre todo a la cualificación de equipos e intalaciones que son un requisito previo.

Podemos intuir que la mayor parte del trabajo se concentra en la Fase 1, que es la parte del desarrollo previa al lanzamiento del producto y que en el nuevo paradigma se caracteriza por una mayor interacción entre los equipos de desarrollo, producción e ingeniería. El resultado es un proceso estable y capaz desde el primer lote comercial, y una mayor capacidad de corregir  los problemas que puedan sobrevenir al conocer las fuentes de variabilidad y la manera de actuar sobre ellas.

La formación en metodología y herramientas Six Sigma es fundamental para capacitar estos equipos de trabajo. Más información en este post .

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Este año la edición de Expoquimia presenta una novedad importante para el sector farmacéutico.

Pharmaprocess, es una área sectorial dentro de una de las Ferias consolidadas a nivel europeo, que mostrará soluciones tecnológicas y formativas para cada etapa del proceso industrial de producción de medicamentos.

La oferta expositiva se complementará con un programa de actividades que incluirán workshops, seminarios, mesas redondas, zona de innovación. En la organización participan ISPE, AEFI, ISA y Farmaindustria.

Aprovechando que la Feria se realiza en Barcelona dTC y su partner tecnológico 4TUNE Engineering presentan en Expoquimia las últimas novedades en servicios y soluciones tecnológicas para mejorar la eficiencia en la producción farmacéutica: QbD, PAT, Six Sigma ,Sistemas de Calidad y Gestión del Conocimiento.

Realizaremos también la presentación oficial en España de la plataforma I4T™ que consta de cuatro módulos para adquirir y analizar la información de los procesos en tiempo real y de manera integrada mediante análisis de riesgos, DoE, análisis multivariable y metodología six sigma.

Invitamos a todos los profesionales interesados a conocer y probar estas novedades en nuestro stand:

Recinto Gran Vía Zona 4 Nivel 0 Calle A 176

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Los próximos 15 de junio (Barcelona) y 16 de junio (Madrid) ISPE España celebra una nueva Jornada dedicada a la Excelencia Operacional.

Temas como la implantación de sistemas de mejora continua, los cambios organizativos y el Business Process Excellence en la industria farmacéutica serán tratados por ponentes expertos.

Al final del evento se realizará una mesa redonda para comentar los temas tratados.

Adjuntamos enlace al programa y boletín de inscripción.

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Los proyectos de excelencia operacional y mejora de la eficiencia tipo Lean-Six Sigma comienzan en muchos casos, y es recomendable que así sea, con una estimación del ROI. Es decir, la ejecución de este proyecto que me va a costar X, que me va a aportar en términos económicos para recuperar la inversión realizada.

Traducir a euros un proyecto de mejora de la calidad significa cuantificar lo que está costando la “no calidad”.

T.J.Clark en su libro “Success through quality” estima los siguientes valores para el COPQ (Cost of Poor Qaulity) en función del nivel de excelencia alcanzado (nivel sigma):

• 6sigma: <1%
• 4 sigma: 15-25%
• 3 sigma: 25-40%

Esos porcentajes referidos al volumen de ventas total , cada uno puede hacer sus cálculos para estimar esto que supone.

Hay que tener en cuenta que la mayoría de las empresas farmacéuticas se encuentran a un nivel sigma de proceso de 4, aunque las unidades resultantes se ven sometidas a un control estricto, lo cual hace que el nivel de defectos que llega al mercado equivalga a un 6sigma. Es evidente que este sistema de calidad basado en la inspección tiene un elevadísimo coste.

Esto es una estimación generalista, pero existen modelo para realizar un cálculo concreto para un proceso determinado. a grandes rasgos los items a considerar son:

• Coste de los “fallos” externos : los que se producen una vez el producto ha salido de las instalaciones hacia el cliente. Normalmente son los que tienen costes más elevados.
• Coste de los fallos internos: los que se producen dentro de las instalaciones, normalmente cuanto más al final de la cadena el coste de remediación es más elevado.
• Costes de evaluación. En realidad estos son los costes asociados al sistema de calidad, o lo que cuesta medir, monitorizar, evaluar,auditar el proceso. Muy elevados en farma.
• Coste de las acciones preventivas. Necesarias para disminuir la probailidad de fallo.    

Normalmente los proyectos Lean-Six sigma consiguen disminuir los dos primeros e idealmente el tercero a costa de aumentar el cuarto. Globalmente se consigue una reduccion del COPQ total.

Una estimación de los costes y una previsión de la reducción de los mismos es la herramienta fundamental para que la Dirección apoye estas iniciativas y los proyectos lleguen a buen puerto.

Adjuntamos un enlace a un artículo que explica un caso práctico presentado a la PDA:

http://www.pharmamanufacturing.com/articles/2010/049.html

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La ICH Q10 ha introducido el concepto de la mejora continua en los procesos de fabricación de medicamentos y APIs. Los próximos cambios definitivos en las GMP apuntan a la necesidad de tener los procesos monitorizados y poder demostrar que se encuentran “bajo control” estadístico en tiempo real.
La dificultad para conseguir esto radica en que no basta con tener montado un sistema de adquisición de parámetros de proceso e incluso un sistema de medición de atributos de calidad. Es necesario además un sistema que permita analizar toda esta información generada en un tiempo suficientemente corto, como para poder tomar decisiones correctivas sobre el proceso si se considera necesario. 

Las soluciones para ello pasan por los sistemas y automatismos más o menos complejos que existen en el mercado. Las necesidades pueden variar en cada planta productiva y es una decisión compleja que requiere un estudio detallado.

A modo de ejemplo adjuntamos uno de los casos presentados por Minitab de la aplicación de este software a la monitorización en tiempo real de procesos de fabricación de productos sanitarios.

Minitab es un programa ampliamente utilizado en programas Six Sigma que facilita las tareas de análisis y control estadístico. Este caso describe la utilización de macros para automatizar la creación y actualización de las cartas de control de los parámetros y atributos críticos del proceso.Toda la información ya elaborada y útil para tomar decisiones con solo un vistazo queda almacenada en un “Sharepoint” y se refresca cada 10 minutos.

De este modo se consigue:

• Demostrar que el proceso se mantiene bajo control.
• Actuar de modo pro-activo ante desviaciones fuera de los límites de atención y/o control disminuyendo de este modo la necesidad de reprocesados y re-elaboraciones.
• Descubrir problemas de mantenimiento de los equipos en base al estudio de tendencias.  

Descargar Caso práctico “minitab SPC macros

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Una de las preguntas más habituales durante el periodo de comentarios de la nueva Guía de Validación ha sido la de como aplicar el esquema de ciclo de vida a los “legacy products”.

La respuesta en el texto ha sido:

“Implementation of the recommendations in this guidance for legacy products and processes would likely begin with the activities described in Stage 3.”

Es decir, que solo se requiere la verificación en contínuo del proceso con herramientas estadísticas.

No es poco, ya que ello a la práctica supone implantar un sistema SPE de control estadístico de procesos para verificar que los atributos críticos de calidad del producto se mantienen “bajo control”.

La Guía de la FDA es bastante específica al respecto ya que recomienda:

• Un sistema de seguimiento de parámetros como la capacidad de proceso y la detección de tendencias y desviaciones.
• Que periodicamente producción y calidad revisen conjuntamente estos datos y se tomen acciones correctoras cuando sea necesario.
• La designación de un responsable de este seguimiento cualificado en estadística.
• Tener disponible un mapa del proceso con indicación de los puntos de control críticos en base a un análisis de riesgos. Este se ha de ir actualizando con los cambios que pueda haber.

Todo esto será sometido a inspección ya que forma parte del ciclo de validación de los procesos. Es decir, el proceso ya no se considera validado, si no se puede demostrar que el estado de validación se mantiene en el tiempo.

Los fabricantes que ya están siguiendo programas de mejora con metodología Six Sigma pueden utilizar las mismas herramientas para estos nuevos requerimientos.

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ISPE españa ha tenido la iniciativa de organizar una Jornada dedicada a la Excelencia Operacional aplicada en plantas farmacéuticas.

La actual situación de contención del gasto hace muy interesante fomentar proyectos de mejora en los procesos de producción y distribución de medicamentos, cuyo objetivo final es aumentar la robustez y la eficiencia.

Casi todas las metodología de mejora de procesos tipo Lean-Six Sigma contemplan el concepto de retorno de la inversión. Esta debe ser la guía para priorizar aquellos proyectos con un potencial más elevado de mejora a corto-medio plazo. Una vez se ven los beneficios , tanto en calidad como en ahorro de costes, es más fácil convencer a la dirección para seguir apostando por este tipo de proyectos.

La industria farmacéutica ha sido lenta en incorporarse al OPEX, probablemente debido a que hasta hace pocos años tampoco le hacía falta, debido al gran valor añadido de sus productos que convertía en irrelevante este tipo de ahorro en los costes de producción.

El cambio de escenario con la crisis económica ha aumentado el interés de manera muy significativa, y hoy en día son muchas las empesas que incorporan a sus plantillas profesionales de la calidad de la mejora contínua y no solo del cumplimiento GMP . Vamos a ver muchos Six Sigma black belt en farma en los próximos años.

En dTC estamos aplicando la metodología Quality by Design de forma sinérgica con Six Sigma para abordar los procesos de manufactura de medicamentos. Por ello estaremos en esta reunión.

Descargar el programa aqui Agenda_30_November_2010[1]

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La discusión sobre si el modelo de metodología de mejora de procesos Six Sigma es aplicable al sector farmacéutico está sobre la mesa hace tiempo. Parece claro que “copiar” el modelo del automovil por ejemplo, no resulta apropiado, porque los procesos farmacéuticos poco tienen que ver con una cadena de montaje. 

No obstante, y salvando las distancias, los objetivos de toda planta de fabricación son obtener el producto con la calidad deseada de la manera más eficiente posible. Y por eficiente entendemos la capacidad de cumplir objetivos minimizando los recursos necesarios.

De eso tratan las iniciativas llamadas de “Excelencia Operacional”  que engloban Lean, Six Sigma, Kaizen etc etc. Cada una de ellas se centra en un aspecto concreto pero en general todas ellas se orientan a mejorar la robustez de los procesos.

La diferencia fundamental entre Lean y Six Sigma, es que Lean trabaja más los aspectos organizativos. Su lema es reducir el “desperdicio”, entendiendo como tal toda actividad que no aporta “valor” al producto.

Six Sigma en cambio trabaja los datos, su objetivo es identificar las fuentes de variación de un proceso y tomar las medidas para reducir esta variación con la finalidad de aumentar la capacidad del proceso.

La metodología de trabajo 6σ DMAIC está perfectamente definida y se aplica en proyectos con potencial de mejora para los que se hace un estudio previo de ROI (retorno de la inversión).

Los proyectos los llevan a cabo grupos multidisciplinares guiados por un conocedor de la metodología, el famoso “black belt” que aporta sobre todo el conocimiento en las herramientas estadísticas y de diseño de experimentos necesarias para   ”extraer” la información al proceso en base a la medida de los factores críticos (los pocos vitales de los muchos triviales).

Esta metodología es totalmente equivalente a lo que se hace en un rediseño de proceso con “Quality by Design”. Es por ello que en múltiples foros internacionales se está hablando de este tema y empresas que ya lo han aplicado presentan sus experiencias.  

Evento OPEX

dTC ofrece entre sus servicios la realización de proyectos de mejora con metodología Six Sigma desde una perspectiva “farmacéutica” , al conocer las limitaciones del sector en cuanto al cumplimiento normativo.

Estas limitaciones requieren que la implantación de proyectos sea realizada por profesionales con experiencia en el sector, ya que otros modelos no pueden ser extrapolados directamente.

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Como cada año en esta época, la Direcció General de Recursos Sanitaris convoca la Jornada de NCF para el próximo día 10 de diciembre. 

Este año los contenidos propuestos nos parecen de gran interés. Varias de las ponencias reflejan los cambios que se están produciendo en el entorno de las NCF en su camino a la incorporación de los nuevos conceptos de calidad de las ICH Q8, Q9 y Q10.

En especial, la ponencia inaugural “Aplicació del Bussiness Process Excellence (BPE) a la Industria farmacéutica” servirá para señalar el camino que muchas empresas han iniciado hacia la conciliación de la calidad con la productividad. La implantación de las metodologías Six Sigma en empresas farmacéuticas está muy extendida en el ámbito americano, pero no pocas empresas europeas están siguiendo sus pasos para reconducir ineficiencias y costes de no calidad.   

En el ámbito del desarrollo destacamos la ponencia “Aplicació del espai de disseny a la fabricació industrial de principis actius”  . La aplicación del diseño de experimentos y de una estrategia de control en base a un análisis de riesgos del proceso de síntesis, son herramientas cada vez más utilizadas por los fabricantes de API.

El conocimiento generado sobre las condiciones de proceso que conducen a una calidad consistente del producto, minimizando oscilaciones en el perfil de impurezas y permitiendo en algunos casos diseñar un proceso más “continuo”   conducen a ventajas tanto económicas como de confianza por parte de los clientes farmacéuticos.

Hay otros temas interesantes que hacen a esta jornada imprescindible para actualizar conocimientos y diseñar estrategias en estos tiempos difíciles.

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